Soluciones de Manufactura Aditiva de ZEISS

El polvo es el elemento básico de las piezas de la manufactura aditiva. La distribución de tamaño de las partículas de polvo individuales influye en la compactación del polvo, la cual afectará a la densidad de la construcción y a la posibilidad de que existan defectos visibles posteriormente en el proceso. Los microscopios ópticos, los microscopios electrónicos de barrido y la tomografía computarizada de rayos X ayudan a definir la calidad del polvo.

Para conseguir una construcción satisfactoria son necesarios varios tratamientos posteriores para asegurar unas dimensiones precisas y unas propiedades del material óptimas. Después de la impresión, la pieza sigue unida a la placa. Se le da entonces un tratamiento de calor y se elimina mediante electroerosión por hilo. Puede emplearse un escáner 3D óptico o una CMM para entender mejor la influencia de tales procesos en la calidad final.

La calidad del polvo y cómo se ha repartido durante el proceso de construcción puede generar huecos o impurezas de material en la estructura. La inspección de la calidad de la construcción con microscopios ópticos o de las estructuras internas con tomografía computarizada de rayos X de alta resolución ayuda a determinar la influencia de los parámetros del proceso y a definir más rápidamente un posible camino para alcanzar los ajustes óptimos.

A diferencia de los métodos de manufactura clásicos, en el proceso de manufactura aditiva es necesario derretir polvo durante la construcción. Las temperatura de fusión y los parámetros del proceso afectan notablemente a la composición cristalográfica y, por lo tanto, a las propiedades de la pieza.

La precisión dimensional y el acabado de la superficie son fundamentales para asegurar un montaje adecuado y un acoplamiento uniforme en componentes múltiples. El acabado de la superficie se puede analizar con métodos ópticos y la superficie interna se examina con tomografía computarizada de rayos X. La precisión dimensional de la pieza final se puede validar con máquinas de medición por coordenadas, por escaneo 3D óptico o con tomografía computarizada de rayos X.

La recopilación y el análisis de datos a lo largo de toda la cadena de procesos proporcionan una comprensión profunda de cómo los cambios en los procesos pueden correlacionarse con diferentes propiedades dimensionales y de los materiales. La representación visual clara y la correlación de los resultados en todas las fases del proceso ayudan a desarrollar estrategias de impresión de forma rápida y eficaz, al tiempo que se aumenta el rendimiento.